1模具結構及工作過程

端襯板總高為358mm，而硫化機上的脫模裝置行程僅為300mm，說明脫模裝置處在行程末端時橡膠件還不能完全脫離模腔，不過此時橡膠件的兩側已經高出模腔面，可以借助其兩側高出模腔面部分進行脫模。由于橡膠件尺寸大而結構復雜，橫向收縮率要大于縱向收縮率，根據經驗并經生產調試最終確定橡膠件的橫向收縮率為2%，縱向收縮率為0.71%。模具分型面的選擇對橡膠件的質量、脫模難度以及模具加工費用都起決定作用，經綜合考慮，決定把模具分型面設計成階梯型。

整個端襯板模具結構，采用開放式的壓制成型結構，其中上模板1、弧形板2、頂部成型塊11、上墊板12組成上模部分，固定在上熱板上，其余的為下模部分，通過下模板5固定在下熱板上，頂部成型塊11依靠邊側板7起導向定位作用。

工作過程：打開上模，把下模從硫化機平臺拉出到工作臺，放入坯料并推回到硫化機平臺合模硫化。硫化完成后打開上模，再拉出下模，通過工作臺上的出模裝置作用于出模塊14上，使橡膠件脫離模腔，最后利用吊車完成橡膠件的脫模。

2模具零件設計

2.1弧形板結構

弧形板結構，由于膠料在合模及硫化過程產生的壓力非常大，該零件設計的難點是如何確保其在生產過程中避免受到膠料的壓力向外側翻，設計成此結構，下方的凸臺與斜墊板配合，起到了阻止其向外側翻的作用。R102mm所在的模腔內曲面是此副模具加工的難點，用普通的機加工方法難以完成，而用數控機床加工則比較方便。為了使膠料在硫化過程中便于排氣及排膠，設計了許多排膠孔，從而避免了廢品的產生。

2.2斜墊板結構

斜墊板結構，主要是配合弧形板并成型橡膠件的斜端面，其扇形的兩側與模腔的邊側板進行裝配。由于模具型腔呈扇形結構，在合模過程中多余的膠料就會往喇叭口擠，為了便于多余膠料的排出及減少橡膠件飛邊厚度，在斜墊板上與弧形板接觸的表面上設計了多條排膠槽。

3結束語

該橡膠件是為出口5.8m×6.9m大型球磨機而設計的，一臺球磨機上總共安裝32塊端襯板。由于橡膠件是經過大型壓力機（16500kN）高壓而成，可以適應大型球磨機高沖擊、高磨損的要求，和錳鋼襯板相比具有高耐磨、抗沖擊、耐腐蝕、使用壽命長、質量輕（只有鋼襯板的1/3～1/4）、安裝更換方便、可有效降低噪音和電耗、提高設備的運轉效率等優點，總體使用效果理想，給用戶帶來很好的經濟效益。

作者：陳明東 單位：海南司克嘉橡膠制品有限責任公司